CONNTECT! Moldflow® User Meeting 2011 - Dienstag, 17. 05. - Mittwoch, 18. 05. 2011 Frankfurt

 

CONNECT! - Refreshing Ideas

 

9. CONNECT! European Moldflow® User Meeting

 

am 05. und 06. Juni 2018 in Frankfurt am Main

 

Nur noch 3 Wochen bis zur CONNECT! 2018

Denken Sie daran sich anzumelden!

Folgende Programmpunkte erwarten Sie:

 

Vorträge, Hands-On-Labs und Round Table

LectureEs erwarten Sie Fachvorträge aus Industrie und Forschung, Hands-On-Labs sowie Round Tables. Alle Vorträge werden von Simultandolmetschern vom Englischen ins Deutsche und umgekehrt übersetzt.

 

 

 

 

 

 

 

User Experience Team

Moe ZunIn diesem Jahr schickt das User Experience Team Moe Zun, die für individuelle Gesprächstermine zur Verfügung steht, um Ihre Erfahrungen mit Moldflow aufzunehmen und im Speziellen über folgende Themen zu sprechen:

  • Neue Konzepte für ein generatives Designwerkzeug, das bei der Gestaltung von Kühlkanälen für Spritzgussformen unterstützt.
  • Werkzeugermüdung – bei welchen Szenarien tritt dieses Problem bei Ihnen häufig auf und wie wird es derzeit gelöst?
  • „Auf Anhieb richtig“ – ein neuer Workflow soll es ermöglichen im Vorfeld Maßanforderungen zu definieren, die Änderungen an der Teilegeometrie bewirken. Dies geschieht durch lokale Bombierung.
  • Neue Wege für die Übermittlung von Materialdaten an Autodesk und die Verwendung und Suche nach Materialdaten in Moldflow.

Termine können direkt über folgenden Link vereinbart werden: MeetMe.so - Moldflow-Connect-2018

 

 

Hot Runners

HotRunnerPacken Sie Ihre Laufschuhe ein!

Der zweite Veranstaltungstag beginnt traditionell mit dem Hot Runner Lauf vor dem Frühstück. Mitarbeiter von PEG, MF SOFTWARE und Autodesk freuen sich auf Sie.

 

 

 

 

 

 

 

NEU IN 2018: Trainingstag

Am 07.06.2018 finden Trainings zu verschiedenen Themen statt. Folgende Themen werden angeboten:

 

  • API Schnupper-Workshop
  • Einführung in die anisotrope Mechanik
  • Update Training AMI 2019
  • Associate Zertifizierung

 

Bitte melden Sie sich vorab zu diesen Trainings an.

 

 

 

Vorträge

 

Simulation des Schaumspritzgießens – Von der Forschung zur Produktentwicklung

Beim Spritzgießen von Sichtteilen im Innenraum eines Automobils bietet das Schaumspritzguss-Verfahren diverse Vorteile wie Gewichtsersparnis, geringerer Verzug, weniger Einfallstellen, geringerer Spritzdruck und kürzere Zykluszeiten. Dieses Verfahren kann auch in Moldflow dargestellt werden.

Zur Beurteilung der Simulationsergebnisse wurde am Ford Research & Innovation Center Aachen ein Musterwerkzeug entwickelt. Die Produktion mit verschiedenen Polymeren, chemischen Treibmitteln und unterschiedlichen Treibmittelkonzentrationen wurde simuliert und im Experiment anhand der Musterbauteile verifiziert.

So konnten die sich ergebenden Einfallstellen qualitativ gut vorhergesagt werden, jedoch lag das quantitative Berechnungsergebnis meistens zu hoch. Auch der Einfluss der Treibmittelkonzentration auf die Einfallstellen konnte nicht immer korrekt berechnet werden.

Die Simulationsergebnisse hängen in hohem Maße von den Aufschäumparametern ab, die anhand der Musterbauteile im zweiten Schritt angepasst wurden und das Ergebnis wesentlich verbesserten.

Im letzten Schritt wurde an einer Heckklappenverkleidung der reale und der simulierte Spritzgießprozess sowohl kompakt als auch mit Core-Back-CFA analysiert. Mit den anhand des Musterwerkzeugs ermittelten Parametern konnten die Materialersparnis und die Einfallstellen sehr genau vorhersagt werden. Das beschriebene Vorgehen findet aktuell Anwendung bei der Entwicklung verschiedener geschäumter Innenraumverkleidungen im Hause Ford.

 

Dr. Thomas Baranowski, Ford-Werke GmbH (D)

Thomas Baranowski studierte Maschinenbau an der RWTH Aachen von 2001 bis 2006 mit der Vertiefungsrichtung Kunststofftechnik.

Nach seinem Diplom war er von 2006 bis 2011 am Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen als wiss. Mitarbeiter verantwortlich für die Leitung der Arbeitsgruppe „Spritzgießen / Werkzeugauslegung/CAE“. Er promovierte 2012 zum Thema „Simulation der Kristallisation von Polypropylen in spritzgegossenen Kunststoffbauteilen“.

Seit 2011 betreut er am Ford Research & Innovation Center Aachen die Forschungsaktivitäten im Bereich des Spritzgießens, der Spritzgießsimulation und der Additiven Fertigung im Team „Vehicle Interior Technologies“.

 

Norbert Klar, Ford-Werke GmbH (D)

Norbert Klar studierte Maschinenbau an der RWTH Aachen von 1990 bis 1998 mit der Vertiefungsrichtung Kunststofftechnik.

Des Weiteren absolvierte er von 2004 bis 2006 ein MBA-Studium mit dem Schwerpunkt Marketing am Rhein-Ahr Campus in Koblenz.

Nach seinem Diplom war er von 1998 bis 2000 bei der Firma Bertrand als CAD/CAE Ingenieur an der Entwicklung und Simulation von Fahrzeugkomponenten beteiligt. Von 2000 bis 2004 war er bei der Firma Visteon als Entwicklungsingenieur für Klimatisierungssysteme tätig. Seit 2004 ist er bei der Firma Ford als Design und Release Ingenieur verantwortlich für die Entwicklung von Kunststoffbauteilen im Fahrzeuginnenraum. Im Rahmen dieser Tätigkeit beschäftigt er sich seit 2009 mit der Prozesssimulation des Spritzgießens im Bereich Interior. Seit 2016 koordiniert er die komplette Spritzgießsimulation für Ford im Entwicklungszentrum in Köln.

 

 

Automatisierung und Standardisierung der Simulationsabläufe bei P&G durch API-Nutzung

Die Prozesstechnik der Procter & Gamble setzt über die gesamte Prozesskette Spritzgußsimulation  ein. Zur Standardisierung und Rationalisierung des Berichtswesens für Moldflow-Simulationen hat man nach einer kurzen Evaluierungsphase entschieden, die Programmierschnittstelle der Software zu nutzen. Hiermit wurde eine Applikation entwickelt, die basierend auf den Corporate Design-Vorgaben des Unternehmens einen konfigurierbaren Simulationsbericht erstellt. In Moldflow hinterlegte Informationen und Berechnungsergebnisse sowie Ergebnisplots werden automatisiert ausgelesen und Berichte automatisiert erstellt.

 

Dominik_Frey,  P&G Braun GmbH (D)

Dominik_Frey, P&G Braun GmbH (D)

Dominik Frey hat an der Fachhochschule Würzburg Kunststoff- und Elastomertechnik studiert. Seit 2013 ist er bei Procter und Gamble als Prozess Ingenieur tätig. Hier hat er diverse Oral-B Projekte vom ersten Designentwurf bis zur Serienproduktion begleitet. Seine Hauptaufgaben liegen in der Optimierung von Kuststoffteilen und der Entwicklung von Spitzgießprozessen. Hierbei wird Moldflow als Hilfsmittel eingesetzt.

 

 

 

 

 

 

Untersuchung von Einflussfaktoren auf die Bindenahtfestigkeit und deren Berechnung in FE-Simulationen

Bindenähte sind lokale Schwachstellen in strukturmechanischen Bauteilen. Demensprechend ist das Wissen über deren mechanische Kennwerte und simulative Modellierung ein wichtiges Instrument, um validere Aussagen in der frühen Entwicklungsphase zu treffen.

Innerhalb der vorliegenden Studie wurden umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, inwiefern die mechanischen Kennwerte mittels der Variation von Prozessparametern beeinflusst werden können. Dazu wurden mit Hilfe eines Probekörperwerkzeugs, Prüfkörper unter unterschiedlichen Prozessbedingungen und unter Einsatz verschiedener Materialien gefertigt. Die im Anschluss durchgeführten quasistatischen Zug - und Biegeprüfungen wurden verwendet, um Signifikanzen einzelner Prozessparameter zu identifizieren.

Im Anschluss wurden die erhobenen Werte verwendet, um diese als Inputparameter für die Simulation zu berücksichtigen. Innerhalb der Spritzgusssimulation in Autodesk Moldflow, ergab sich vorab die Notwendigkeit einer Optimierung des vorliegenden Bindenahtergebnisse „Weld Line Surface Formation“, da ein Export des nativ berechneten Ergebnisses, hier nicht den qualitativen Anforderungen entsprach. Dementsprechend wurde das Ergebnis per API – Programmierung in Autodesk Moldflow optimiert.

Im folgenden Schritt wurde ein Mapping Tool verwendet, das einen Übertrag der berechneten Bindenahtposition, sowie der Faserorientierung in die Strukturmechanik ermöglicht. Hier sollte evaluiert werden, inwiefern ein Bindenahtversagen am Bauteil simulativ besser berechnet werden kann.

 

Stefan Niedrig, Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG (D)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Uwe Schilling, Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG (D)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Qualitätsoptimierung von Mikrobauteilen durch Prozesssimulation des Mikrospritzgusses

Das Mikrospritzgießen stellt derzeit die beste Lösung für die Herstellung komplexer und präziser Mikro-Kunststoffteile dar. Wie beim konventionellen Spritzgießen können sich Prozesssimulationen des Mikrospritzgießens bei der Konstruktion von Werkzeug, Teilen und Prozessen als nützlich erweisen. Die Mikroskala der Mikroprodukte stellt jedoch sowohl hinsichtlich der Validierung als auch der Genauigkeit der Simulationen eine große Herausforderung dar.

In dieser Präsentation werden zwei Fallstudien vorgestellt.

Die erste beschäftigte sich mit dem Mikrospritzgießen von Mikroringen aus thermoplastischem Elastomer für die Sensorik. In diesem Fall wurden Prozesssimulationen mit dem Ziel eingesetzt, die Auswirkungen von Prozessabweichungen auf die Maßhaltigkeit des Bauteils vorherzusagen. Eine experimentelle Kampagne wurde durchgeführt, um das Modell innerhalb des ausgewählten Prozessfensters zu kalibrieren und zu validieren. Zum Vergleich wurden optische Messungen an realen Bauteilen verwendet. Zum Abschluss der Studie wurde eine virtuelle Optimierung durchgeführt.

Die zweite Fallstudie basierte auf dem Mikrospritzgießen eines ultra-kleinen POM-Bauteils für medizinische Anwendungen. Ziel war es, mit Hilfe von Prozesssimulationen vorherzusagen, wie sich die Größe des Grats, der sich auf die Bauteilqualität auswirkt, durch der Spritzgießprozessparameter beeinflusst wird. Der Vergleich zwischen numerischen und experimentellen Ergebnissen hat gezeigt, dass Simulationen als Optimierungswerkzeug eingesetzt werden können, obwohl eine Überschätzung der realen Größe des Grat beobachtet wurde.

 

Dario Loaldi, Technical University of Denmark (DK)

Er verfügt über umfangreiche Erfahrungen in den Bereichen Simulationen, numerische Berechnungen, mathematische Modellierung und Optimierungstechniken mit einem starken Fokus auf Kunststoffspritzgussverfahren und -materialien. Derzeit ist er CAE Manager bei INglass, mit Sitz in San Polo di Piave, Italien, und Mitglied des Innovationsteams. Er ist verantwortlich für die Leitung des weltweiten CAE-Teams, das zur technologischen Innovation von HRSflow beiträgt.Dario Loaldi studierte Maschinenbau am Politecnico di Milano (IT). Nach einem allgemeinen Bachelor-Abschluss in Maschinenbau spezialisierte er sich während seines Masterstudiums auf "Innovative Materrialien und Fertigungsverfahren". Während dieses zweijährigen Programms verbrachte er ein Semester an der RWTH (DE) im Rahmen des Erasmus+ Programms und beendete seinen Master an der Technischen Universität von Dänemark, DTU (DK), wo er eine Diplomarbeit über die messtechnische Charakterisierung von spritzgegossenen Mikropolymer Fresneloberflächen schrieb. Derzeit arbeitet er an einem Forschungsprojekt an der DTU (DK) auf dem Gebiet der Replikation von Mikro- und Nanostrukturen. Sein Schwerpunkt liegt auf der Implementierung und Validierung von Prozessketten zur Integration von Mikro-/Nanostrukturen auf Consumer-Polymerprodukten. Er verwendet Moldflow, um einen digitalen Zwilling für die Mikro-Nano-Replikation zu entwickeln.

 

 

Berücksichtigung der Faserorientierung von Formelementen in Struktursimulationen

Herstellungsbedingt weisen kurzglasfaserverstärkte, thermoplastische Spritzgussformteile ein lokal unterschiedliches anisotropes Bauteilverhalten auf. Hierbei zeigen typische Formelemente wie Rippen und Schraubdome oder signifikante Bereiche, bspw. flächige Bauteilabschnitte teils gänzlich unterschiedliche Orientierungsverteilungen auf. Für eine adäquate Vorhersage des Bauteilverhaltens ist es notwendig, die Faserorientierung in diesen Bereichen zu kennen und diese mit geeigneten Modellierungsansätzen in der Struktursimulation zu beschreiben.

Ein neuartiges Versuchswerkzeug ermöglicht die gezielte Untersuchung der Faserorientierung der genannten Bauteilabschnitte. Neben der Variation der Formelemente kann hierbei einerseits die Ausprägung der Formelemente und zudem der Anströmwinkel gezielt untersucht werden. Erlangte Erkenntnisse werden zur Validierung und Kalibrierung der Spritzgusssimulation und zu nachfolgenden Materialmodellierung in der Struktursimulation herangezogen.

 

Markus Fornoff, Fraunhofer Institut LBF (D)

Markus Fornoff studierte Kunststofftechnik an der Hochschule in Darmstadt, an der er seine Masterarbeit zum Thema „Vorhersage von Schwindungs- und Verzugserscheinungen sowie der Anbindungsqualität bei organoblechverstärkten Hybridbauteilen“ schrieb.

Während des Studiums war er schon in Teilzeit am Fraunhofer Institut LBF tätig und begann dort nach seinem Studienabschluss als M. Eng. of Plastics Engineering als wissenschaftlicher Mitarbeiter im Bereich Kunststoffe mit dem Schwerpunkt auf Berechnungsstrategien für kurzglasfaserverstärkte Spritzgussformteile.

 

 

 

Integrative Simulation - Vorteile durch den gekoppelten Einsatz von Moldflow und Digimat

Der Einsatz kurzfaserverstärkter Materialien zur Substitution von metallischen Werkstoffen für strukturmechanische und auch sicherheitsrelevante Bauteile, die im Spritzgießverfahren hergestellt werden, steigt stetig an. Um diesen neuen Herausforderungen Rechnung zu tragen und dem Teilekonstrukteur in der Auslegungsphase Sicherheit zu geben, bietet sich die integrative Simulation an. Hierbei werden die im Spritzgießprozess entstehenden strukturellen Eigenschaften und prozesstypischen Besonderheiten (Faserorientierung, Bindenähte, etc.) aus der Spritzgießsimulation in die FEM übertragen.

Zur Verdeutlichung der Vorteile einer gekoppelten Simulationsstrategie, wird anhand eines einfachen Beispielbauteils der klassische und integrative Berechnungsansatz gegenübergestellt.

Die genaue Vorhersage der thermo-mechanischen Eigenschaften von kurzfaserverstärkten thermoplastischen Werkstoffen erfordert spezielle Modellierungsstrategien. Die größte Herausforderung besteht darin, die Abhängigkeit der Steifigkeit und Festigkeit von verschiedenen Faktoren wie Faserorientierung, Dehnrate, Temperatur etc. genau zu berechnen. Darüber hinaus variiert auch die Bruchdehnung der Werkstoffe nichtlinear mit diesen Faktoren. Es werden wichtige nichtlineare Effekte beobachtet, deren Intensität von der Art des thermoplastischen Werkstoffes (Polyamid, Polypropylen, etc.) abhängt.

Digimat bietet eine Mehrskalen-Materialmodellierungsstrategie, um die oben genannten Abhängigkeiten von Steifigkeit und Festigkeit zu berücksichtigen und eine genaue Vorhersage des Versagens zu ermöglichen. Um den Einsatz von Digimat zu vereinfachen, wurde Digimat-RP entwickelt. Digimat-RP vereint alle Digimat-Technologien zur genauen Vorhersage der thermo-mechanischen Eigenschaften von Strukturbauteilen in einer benutzerfreundlichen grafischen Oberfläche.

Es wird gezeigt, wie die integrative Simulation mithilfe von Digimat bei der Firma PEG umgesetzt wird, welche Strategien bei der Materialmodellierung zum Einsatz kommen und welche Annahmen bei zeitkritischen Projekten getroffen werden können. Abschließend werden die Ergebnisse der Untersuchung gegenübergestellt und bewertet.

 

Dr. Robert Wesenjak, e-Xstream engineering – MSC.Software GmbH (D)

Robert Wesenjak hat an der TU München Maschinenbau studiert. Anschließend hat er sich als Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Werkstoffkunde und Werkstoffmechanik der TUM mit dem mechanischen Verhalten und der Schädigung von Dualphasen Stählen beschäftigt. Nach seiner Promotion hat er sich bei der TWT-GmbH mit Fragestellungen im Bereich Fahrwerkdynamik auseinandergesetzt. Seit August 2017 ist er bei e-Xstream engineering als Application Engineer im Bereich Kundenservice und technischen Support für die Software Digimat tätig.

 

 

Dr. Sebastian Mönnich, PEG GmbH (D)

Sebastian Mönnich studierte bis 2009 Allgemeiner Maschinenbau an der TU Darmstadt.

Von 2009 bis 2012 war er wissenschaftlicher Mitarbeiter am Deutschen Kunststoff-Institut und übernahm in 2012 die Leitung der Gruppe „Mechanik und Simulation“ am Fraunhofer LBF.

Dezember 2015 promovierte er an der Otto-von-Guericke Universität Magdeburg.

Seit 2017 ist er bei der PEG GmbH als Leiter des Teams für Strukturprozesssimulationen tätig.

 

 

 

 

 

Wir freuen uns auf Sie!

 

Ihre Tagungsleitung

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