CONNTECT! Moldflow® User Meeting 2011 - Dienstag, 17. 05. - Mittwoch, 18. 05. 2011 Frankfurt

 

CONNECT! - Committed to Success

CONNECT! European Moldflow User Meeting 2019

04.-05.06.2019 Frankfurt

 

 

Herzlich laden wir Sie zum 10. CONNECT! European Moldflow User Meeting ein, das am 04. - 05. Juni 2019 im Lindner Congress Hotel in Frankfurt Höchst stattfinden wird.

 

Hier haben Sie die Gelegenheit, hochrangige Mitarbeiter von Autodesk Moldflow und andere Moldflow Anwender kennen zu lernen, Erfahrungen auszutauschen und sich miteinander zu vernetzen.

 

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Auch das Autodesk Moldflow User Experience Team wird vor Ort sein, um Ihre Erwartungen an neue Technologien zu sammeln. Die Hauptthemen hierbei sind:

 

Brandneuer Job Manager
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Das Autodesk Moldflow Entwicklungsteam hat hart daran gearbeitet, einen völlig neuen Jobmanager zu schaffen, den die CONNECT! Teilnehmer testen können.

Design-Ratgeber

Optimierung des Bauteil-Designs in Echtzeit durch Hinweise zur Herstellbarkeit von Spritzgussbauteilen mit dem "Design Adviser".

Diese Funktion ist ideal für Teilekonstrukteure oder Analysten, die ein Teil fertigungsfähig machen sollen. Sie zielt darauf ab, die Anzahl der Design-Iterationen zu reduzieren.

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Generative Design
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Testen Sie die neuesten, unveröffentlichten Generative Design-Funktionen, die die Erstellung von herstellbaren Designs für eine Reihe von Fertigungsprozessen ermöglichen.

Vernetzte, automatisierte Simulation
Reduktion der Konstruktionszyklen durch eine vernetzte, automatisierte Simulation. Das User Experience Team ist auf der Suche nach Simulationsexperten und/oder Teilekonstrukteuren für die Entwicklung eines neuen Tools zur effizienten Zusammenarbeit.
Wenn Sie daran interessiert sind, eines der oben genannten Themen zu diskutieren, buchen Sie bitte hier ein Gespräch mit Moe Zun während der CONNECT!-Veranstaltung tl_files/connect_template/bilder/news/2019/moezun.jpeg

 

Hot Runners
tl_files/connect_template/bilder/news/2018/runners.png Abgerundet wird die Veranstaltung durch ein spannendes Abendprogramm sowie den traditionellen Hot Runner Lauf am Morgen des zweiten Tages. Vergessen Sie nicht Ihre Laufschuhe einzupacken.

Seien Sie mit dabei! Wir freuen uns auf Ihre Zusage.

Für Rückfragen wenden Sie sich bitte an Claudia Jehn.

 

 

Vorträge:

 

Gerrit W. M. Peters, Technische Universität Eindhoven (NL)

Fließinduzierte Kristallisation in Polyproylen: Wie die Verarbeitung die Strukturentwicklung dominiert

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Isotaktisches Polypropylen (iPP) kann je nach Bedingungen unterschiedliche kristalline Phasen und unterschiedliche kristalline Morphologien bilden, wie man es in Spritzgussproben durch den Einsatz von Röntgenstreuungsmethoden deutlich erkennen kann. Über die Probendicke wird eine Verteilung von vier verschiedenen Kristallphasen (α, β, γ, meso) und mehreren kristallinen Morphologien (Sphärolithen und Schaschlikkebabs) gefunden, die von der lokalen thermo-mechanischen Geschichte abhängt.

Ein Prototyp einer industriellen Strömungsvorrichtung (kolbengetriebene Spaltströmung) in Kombination mit in situ Weitwinkel-Röntgenbeugung und Kleinwinkel-Röntgenstreuung wurde verwendet, um die Entwicklung dieser (orientierten) kristallinen Strukturen und Phasen für verschiedene Strömungsbedingungen zu messen. Auf der Grundlage der experimentellen Ergebnisse wurde ein genaues Modell entwickelt, das die strömungsinduzierte Kristallisation von isotaktischem Polypropylen bei hohen Drücken und Scherraten beschreiben kann.

In der vorliegenden Arbeit wird das Modell in einem zweidimensionalen FE-Solver implementiert und vollständig mit nichtlinearer Viskoelastizität, Kompressibilität und nicht-isothermischen Strömungsgleichungen gekoppelt. Der Aufbau und die Relaxation der Druckdifferenz sowie die Entwicklung der verschiedenen Strukturen und Phasen während und nach der Strömung werden berücksichtigt. Die Simulationen werden für einen breiten Bereich von auferlegten Drücken und Kolbengeschwindigkeiten durchgeführt, und das Modell wird so abgestimmt, dass es die Wechselwirkung zwischen dem Kristallisationsprozess, den thermo-mechanischen Bedingungen und den rheologischen Eigenschaften des Polymers darstellt.

Es wird eine quantitative Übereinstimmung mit den Experimenten erzielt. Dieses experimentell validierte Modell bildet die Grundlage für (kommerzielle) anwendungsorientierte Softwarecodes und für Charakterisierungsmethoden.

 

Petrus Jakimenkow, IMI Precision Engineering (D)

Ursachenanalyse und Prozessoptimierung von Kunststoffformteilen mit mechanisch-thermischem Fehlerbild via Moldflow-Simulation

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Die Entwicklung und Auslegung komplexer technischer Kunststoffbauteile stellt eine besondere Herausforderung dar und führt in der Praxis oft zu einem Kompromiss aus wirtschaftlichen, technischen und fertigungstechnischen Anforderungen an das Bauteil.

Gehört der Einsatz von Moldflow-Simulationen zur Formteil- und Werkzeugoptimierung mittlerweile zum Stand der Technik, bleibt die nachfolgende DoE-Simulation in vielen Fällen ungenutzt. Dabei lässt sich dieses Tool erfolgreich zur Formteil- und Prozessoptimierung einsetzen, um im Vorfeld Qualitätsproblemen vorzubeugen.

Wie Moldflow als Tool zur Ursachenanalyse bei Formteilfehlern und der darauffolgenden Optimierung des Spritzgießprozesses eingesetzt werden kann, wird anhand eines Praxisbeispiels an einem Ventilgehäuse aus PPSU mit mechanisch-thermischem Fehlerbild in diesem Vortrag veranschaulicht.

 

Rasmus Knudsen, Novo Nordisk A/S (DK)

Standardisierung, Automatisierung und Demokratisierung der Moldflow-Simulation in der frühen Phase mit Hilfe der Programmierschnittstelle

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Bei Novo Nordisk dauert die Entwicklung eines neuen Injektionsgerätes für die Wirkstofffreisetzung, z.B. Insulin, sehr lange. Oftmals werden 10.000 oder mehr Iterationen benötigt, wobei jede von ihnen die Entwicklung reifer macht aber auf der anderen Seite Zeit benötigt! Schätzungsweise 80% der Ingenieurstunden entfallen auf den Bau, das Testen und die Verifikation von Modellen - entweder als physikalische Modelle (3D-Druck und Soft Tool Moulding) oder als virtuelle Modelle (z.B. Struktur- und Formsimulationen).

Die Abteilung für technische Analysen liefert monatlich etwa 500 Simulationen. Dazu gehören Struktur-, Spritzguss- und Toleranzsimulationen/Berechnungen. Aber wir haben einen Traum: In der Lage zu sein, innerhalb weniger Jahre ein komplettes virtuelles Testprogramm eines Gerätes über Nacht mit einem einzigen Mausklick auszuführen.

Um unseren Traum zu erfüllen und gleichzeitig die Entwicklungszeit zu verkürzen, müssen wir die Art und Weise ändern, wie wir Simulationen durchführen und denken:

  • Schnelle und einfache Durchführung von virtuellen Tests
  • Mehr virtuelle Tests durchführen, indem die Funktionalitäten innerhalb der virtuellen Tests erweitert werden.

Dieser Vortrag konzentriert sich darauf, wie der Einsatz der Synergy API in Moldflow unsere durchschnittliche Durchlaufzeit bei Early-Phase-Simulationen von 2 Tagen auf 2 Stunden reduziert hat. Es wird gezeigt, wie Konstrukteure mit weniger als 5 Mausklicks eine automatische Insight Moldflow-Simulation starten, die Formbarkeit ihres Bauteils bewerten und die Ergebnisse in einem einfachen und leicht verständlichen Dashboard-Format darstellen lassen können.

 

Susanne Kugler, Robert Bosch GmbH (D)

Vereinfachte Kopplung von Strömung und benutzerdefinierter Faserorientierung durch die Solver-API-Funktion von Moldflow

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Kurzfaserverstärkte Thermoplaste sind ein vielversprechender Ersatz für Metallteile, da sie einfach zu verarbeiten sind und eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen. Eine genaue simulative Vorhersage des Versagens und der Lebensdauer solcher Kunststoffteile kann die Entwicklungskosten erheblich senken.

Dies kann durch die Implementierung präziserer Materialmodelle zur Beschreibung der verschiedenen Eigenschaften erreicht werden. Darüber hinaus sind die rheologischen Eigenschaften von faserverstärkten Bauteilen anisotrop und abhängig von der Faserorientierung. Daher erhöht eine Kopplung zwischen Strömung und Ausrichtung die Vorhersagegenauigkeit.

In diesem Vortrag konzentrieren wir uns auf die Implementierung eines hochmodernen Faserorientierungsmodells und auf eine vereinfachte Kopplung an den Strömungsprozess unter Verwendung der Solver-API-Funktion von Moldflow. Die Hauptmotivation hinter dieser Arbeit ist es, eine bessere Vorhersage der Faserorientierung in einer einfachen Platte im Vergleich zu den Messergebnissen zu erhalten.

 

 

Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme!

Ihre Tagesleitung

 

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