CONNTECT! Moldflow® User Meeting 2011 - Dienstag, 17. 05. - Mittwoch, 18. 05. 2011 Frankfurt

 

Sponsoren:


Autodesk Financing

Stream Engeneering

HRS Flow

Volume Graphics GmbH

Contura

Trexel

DYNAmore

mensch+maschine


2013 - A Strong European Community - Be In Sight! - Final Call

11.06.2013 bis 12.06.2013

 

4. European Moldflow® User Meeting

 

in Frankfurt/Main unter der Leitung von MF SOFTWARE

 

Wer bislang noch nicht genau wusste, ob er/sie kommt, kann sich jetzt nochmal anmelden.
Wir freuen uns, Ihnen weitere Vorträge für das CONNECT! European Moldflow User Meeting 2013 vorstellen zu können (s. unten). Alle Vorträge werden von Simultanübersetzern vom Englischen ins Deutsche und umgekehrt übersetzt. tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Uebersetzer.jpg
Im extra für Sie eingerichteten Trainingsraum haben Sie die Möglichkeit, neue Funktionen aus dem Moldflow Release 2014 direkt zu testen, praktische Einblicke in CFD und Digimat zu erhalten oder in der Support Sprechstunde Fragen aus der täglichen Anwendung zu klären. tl_files/connect_template/bilder/news/2013/ATC-Trainingsraum.png
Neben dem Fachlichen können Sie sich auch über weitere Programmpunkte freuen.

Als Abendprogramm laden wir Sie ein ins „Casino Royal“. Professionelle Croupiers leiten Sie durch die Regeln von Roulette, Black Jack oder Craps, einem aufregenden Würfelspiel.

Der zweite Veranstaltungstag wird traditionell mit einem Lauftreff vor dem Frühstück eröffnet.  Auch in diesem Jahr freuen sich Mitarbeiter von PEG und MF SOFTWARE auf Sie.

Denken Sie an Ihre Laufschuhe!

 

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/craps-mobiles-casino.jpg

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/HotRunners.jpg


Weitere Fachvorträge:

Gayle Rose, BD Technologies (USA)
Einfluss von Autodesk Simulation Moldflow 2013 auf die Werkzeugentwicklung

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Gayle_Rose-w100.jpg

Ein neues Werkzeug wurde für die 60 ml Spritze von BD ausgelegt. Während der Werkzeug Entwicklung wurden Analysen mit Autodesk Simulation Moldflow Insight 2013 (ASMI 2013) durchgeführt, um die Einsatzmöglichkeiten des neuen Werkzeugs vor seinem Einsatz zu erforschen.
Neu für dieses Bauteil war der zweifache Anguss.

  • Die Auswirkung eines blockierten Anschnitts zeigte eine gute Übereinstimmung mit Short Shots aus der Maschine.
  • Empfehlungen für eine abgestufte Nachdruckphase wurden dokumentiert. Als das Werkzeug in Betrieb genommen wurde, zeigten Sensoren in der Kavität Übereinstimmung mit den berechneten Ergebnissen und eine Version der empfohlenen Nachdruckphase wurde  implementiert. Diese Ergebnisse strafften die Prozessentwicklungsphase, so dass das Werkzeug schneller und mit weniger Schleifen in Betrieb genommen werden konnte.
  • Die Ergebnisse zeigten, dass einige Bereiche des Teils schwierig zu kühlen waren. Während ersten Studien wurde entschieden, die Kühlsystemauslegung zu ändern. Diese Änderungen wurden während der Prozessentwicklung umgesetzt und führten zu einer kürzeren Zykluszeit.

Dr. Guido Tosello, Technische Universität Dänemark
Micro Injection Molding High Accuracy Three-Dimensional Simulation and Process Control

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Guido-Tosello.jpg

Teil 1 - Hochgenaue dreidimensionale Mikro-Spritzguß Simulation und Prozesssteuerung

Unter der Berücksichtigung von tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen in der Software wurden eine Datenanalyse und Simulationen von Mikro-Spritzguss Experimenten durchgeführt. Hierbei wurden verschiedene Aspekte berücksichtigt, um die Simulationsgenauigkeit (d. h. Abnahme der Abweichung von den experimentellen Werten) zu verbessern: Geschwindigkeitsprofil beim Einspritzen, Spritzdruck in der Kavität, Schmelze- und Werkzeugtemperaturen, dreidimensionale Vernetzungseinstellungen und rheologische Materialcharakterisierung. Qualitätsfaktoren, die für den quantitativen Vergleich untersucht wurden: Länge der Short Shots, Einspritzdruckprofil, Formmasse und Fließbilder.
Es wurde die Bedeutung der Prozessüberwachung beim kalibrierten Mikrospritzguss für eine genaue Umsetzung der Simulation und für die Validierung nachgewiesen. In der Tat müssen Unstimmigkeiten und Unsicherheiten in den experimentellen Daten minimiert werden, um zu vermeiden, dass Unsicherheiten in die Simulationen einfließen. Simulationen von voluminösen sub-100 Milligramm Mikro-Formteilen wurden validiert und eine Methodik für akkuraten Mikrospritzguss festgelegt.

Teil 2 - Leistungsbewertung eines Engineering-Software-Tools für das automatisierte Design von Kühlsystemen beim Spritzguss

Ein Verfahren, das zur Automatisierung des Designs von Kühlsystemen beim Spritzgießen entwickelt wurde, wurde in ein Software-Engineering-Tool implementiert. Die Leistungsbewertung des Design-Tools erfolgte mittels Spritzgießsimulationen mit Autodesk Moldflow Insight und der Bewertung der Qualität der fertigen Formteile. Das Kühlsystem Design wurde wurde mit zwei verschiedenen Methoden erstellt, automatisch durch das Software-Tool und mittels bewährter Methoden aus der Werkzeugkonstruktion. Die beiden unterschiedlichen Methoden (also automatisch und manuell) wurden bei der Werkzeugkonstruktion von zwei dünnwandigen Produkten, nämlich einen rechteckigen flachen Schachtel und einen zylindrischen Behälter mit flachem Boden, angewendet. Verschiedene Kühlsysteme führen zu unterschiedlichen Verzugsbedingungen des Bauteils und somit zu unterschiedlichen geometrischen Formfehlern. Die Ergebnisse aus der Prozesssimulation hinsichtlich der Bauteilgenauigkeit (z.B. Ebenheit und zylindrische Form), die sich mit den beiden verschiedenen Kühlsystem Designs ergaben, wurden verglichen, um das automatisch vorgeschlagene Kühlsystem zu bewerten. Erste vorläufige Ergebnisse der Validierung werden in dieser Präsentation vorgestellt.

Stefan Schmidseder, Dräxlmaier Group
Interpretation und Visualisierung von Verzugsergebnissen mithilfe der Schnittstelle AMI2reality

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Stefan_Schmidseder.jpg

Fehlinterpretationen der Verzugsergebnisse führen immer wieder zu Fehlentscheidungen und damit zu hohen Kosten sowie zum Vertrauensverlust in die Simulation. Um dem vorzubeugen wurde bei der Dräxlmaier Group die Software AMI2reality entwickelt, welche einen eindeutigen Vergleich zwischen Realität und Simulation ermöglicht und somit eine einheitliche Basis für alle Projektbeteiligten schafft.

Dr.-Ing. Franco Costa, Senior Research Leader for Autodesk® Moldflow® Simulation Codes
New Capabilities in Moldflow Insight and Technology Previews

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/costa-w100.jpg

Übersicht über die neuen Funktionen in Autodesk Moldflow Insight und Vorschau auf die Scandium Technologien, die aufzeigen, an welchen Entwicklungen in der Moldflow Software momentan geforscht wird. Zu den besprochenen Funktionen gehören 3D-Spritzprägen, konturnahe Kühlung, Heizelemente 3D, Beulanalyse 3D, Kristallisation, Bruch von Langfasern und Eigenschaften von LFT Composites, Bi-Injection Molding, Unterstützung von Mehrfach-Spritzagregaten für Gas 3D, Verbesserte Wall-Slip Berechnung, Viskoelastische Eigenspannungen, Vorhersage von Auswerferkräften, Analyse der Werkzeugermüdung.

MA.-Ing. Hanno van Raalte, Product Manager for Autodesk® Moldflow® Insight
Autodesk® Simulation Moldflow® 2014 –
What's New?

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/HannoVanRaalte_w100.jpg

Auch im letzten Jahr wurden viele neue Entwicklungen in die Autodesk Moldflow Software integriert. In dieser Präsentation erhalten Sie einen Überblick über die neuen Merkmale z.B. beim CAD Import, der Rechengeschwindigkeit, Möglichkeiten der Werkzeugkühlung und dem Werkstoffverhalten.

Dr. rer. nat. Andreas Wonisch, BASF SE (D)
Numerische Optimierung der Position der Anspritzpunkte spritzgegossener Kunststoff-Bauteile

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/AndreasWonisch_w100.jpg

Die Lage der (oder des) Anspritzpunkte(s) hat bei spritzgegossenen Kunststoff-Bauteilen eine große Bedeutung. Sie beeinflusst das Fließverhalten und damit Druckbedarf, Bindenaht-Entstehung und bei gefüllten Materialien die Faserorientierung. Die genaue Position hat deshalb eine direkte Auswirkung auf das mechanische Verhalten und insbesondere auch die Verzugstendenz. In diesem Vortrag wird dargestellt, wie mit Hilfe von Autodesk Moldflow und spezieller Optimierungssoftware eine voll automatisierte, numerische Optimierung der Lage der Anspritzpunkte hinsichtlich beliebiger, vom Nutzer vorgegebener Kriterien durchgeführt werden kann. Neben dem zugrundeliegenden Workflow werden zwei Anwendungsbeispiele präsentiert. Im ersten Beispiel wird gezeigt, wie durch einen optimierten Anspritzpunkt der Verzug der Dichtfläche eines Zwei-Komponenten-Deckels signifikant reduziert werden kann. Im zweiten Beispiel wird mit dem vorgestellten Verfahren eine Mehrfach-Kaskade für ein LBS-Bauteil (Lower bumper stiffener) erfolgreich balanciert.

Prof. Gerrit W.M. Peters, TU Eindhoven (DK)
Modellierung der strömungsinduzierten Kristallisation beim Spritzgießprozess - Abhängigkeiten von Prüfungsrandbedingungen

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Gerrit_Peters_w100.jpg

In den letzten zehn Jahren wurden erhebliche Fortschritte bei der Modellierung der strömungsinduzierten Kristallisation (FIC) von Polymeren gemacht. Das umfasst detaillierte Informationen über die zeitliche Entwicklung von Anzahl und Größe der unterschiedlichen Kristallite in unterschiedlichen kristallinen Phasen. Darüber hinaus bezieht dieses Modell den Einfluss des rheologischen Verhaltens (d.h. Molekulargewichtsverteilung) und Prozessbedingungen wie Temperatur, Druck und Verformungshistorie mit ein.
Es basiert auf einer großen Anzahl von experimentellen Beobachtungen, bei denen die Synchrotron Röntgenstreuung nicht nur die quantitativen Bestimmung bei verschiedenen Längenskalen der verschiedenen kristallinen Strukturen ermöglicht, sondern ebenfalls zeitaufgelöste Ergebnisse, wie der Kinetik bei Zeitskalen in der Größenordnung von 10-2 bis 10-1 zu folgen.
Mit den detaillierteren und komplizierteren experimentellen Methoden werden physikalische Einsicht gewonnen, nicht nur um ein tiefes Verständnis der zugrunde liegenden Prozesse und Beziehungen zu erhalten, sondern auch für eine begründete Vereinfachungen des Modells; ein wichtiges Thema auf dem Weg zu realen Prozessanwendungen.
Dieses Modell wurde in einem Finite-Elemente-Code zur numerischen Simulation des Spritzgießprozesses implementiert. Vorhersagen über die Verteilung der zum Beispiel wurden die spezifischen shish Anzahl und Länge wurde mit den experimentellen Ergebnissen für eine PP verglichen.
Der Erfolg solcher Modelle, d.h. ob sie in Codes wie MOLDFLOW verwendet werden, hängt stark von der Einfachheit ab mit der die Parameter im Modell bestimmt werden können. Standard Laborausrüstung oder relativ einfach handzuhabende neue Methoden sollten dazu ausreichen, nicht jeder hat regelmäßig Zugang zu einem Synchrotron. Darüber hinaus sollten diese Experimente innerhalb einer vernünftigen Zeit durchführbar sein.
In diesem Vortrag werde ich kurz das FIC-Modell besprechen und dann an Beispielen zeigen, wie Parameterwerte für reale Verarbeitungsbedingungen bestimmt werden und in welche Richtung wir uns bewegen, um dieses Ziel zu erreichen. Neben optischen Methoden und (Flash-)DSC sind Rheometrie und erweiterte Dilatometrie wichtige experimentelle Methoden, weil Fließeffekte mit aufgenommen werden können.

Dr. Camilo Cruz, Robert Bosch GmbH (D)
Entwicklung eines simulationsbasierenden Kriteriums für Bindenahtfestigkeit

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/CamilloCruz_w100.jpg

Bindenähte sind häufig Schwachstellen von thermoplastischen Spritzgussteilen. Angesichts der üblicherweise raschen Abkühlgeschwindigkeiten beim Spritzgiessen kann keine vollständige Verschmelzung der aufeinander treffenden Schmelzefronten garantiert werden. Strömungsinduzierte molekulare Orientierungen und parallele Faserorientierung sind typische Bindenahtprobleme, die deutlich die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen.
Daher ist eine Vorhersage des Verschmelzungsgrades (mechanische Festigkeit) an der Bindenaht schon beim Produkt-Design wichtig.
Der Verschmelzungsgrad von Fließfronten kann physikalisch auf der Reptation Theorie basierend modelliert werden. Eine solche Modellierung hängt fundamental von der thermischen Entwicklung in der Bindenaht ab.
Spritzgießsimulationssoftware kann zur Gewinnung dieser thermischen Informationen dienen, die dann im Modell zur Abschätzung des lokalen Verschmelzungsgrades verwendet werden.
Die Präsentation behandelt eine Beschreibung des physikalischen Modells sowie die Verwendung des Modells basierend auf den Ergebnissen aus der Prozesssimulation.
Zu guter Letzt wird versucht, einen ersten Zusammenhang zwischen dem simulationsbasierenden Kriterium für Bindenahtfestigkeit und der experimentellen mechanischen Festigkeit aufzuzeigen.

Dr. Alan R. Wedgewood, DuPont (USA)
Accurate Fiber Orientation Prediction for Injection Molded Short Glass Fiber Reinforced Thermoplastic Part

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/AlanWedgewood_w100.jpg

Zur genauen Vorhersage vieler wichtiger Leistungsmerkmale von faserverstärkten spritzgegossenen Bauteilen ist die korrekte Vorhersage der Faserorientierung und des Aspect Ratio erforderlich. Da momentan die experimentelle Bestimmung der Faserorientierung im Bauteil nicht möglich ist, sind Simulationsmodelle notwendig, um die Faserorientierung im Bauteil vorherzusagen. Autodesk Moldflow® Simulations-Software bietet verschiedene Modelle zur Vorhersage der Faserorientierung. Die Faser-Interaktion Parameter in diesen Modellen werden durch Vergleich von Moldflow®-Simulationen und experimentellen Messung der Faserorientierung bestimmt. Eine Optimierung der Modellparameter erfordert eine tiefe Kenntnis der Annahmen, die von der Moldflow® Simulationssoftware gemacht werden, und der Messmethoden zur experimentellen Bestimmung der Faserorientierung. Ein ebenso tiefes Verständnis wird für Annahmen von anderen Verifizierungsrechnungen benötigt, wie z.B. anisotrope Elastizitätsmodul. Diese Präsentation bietet neue Einblicke in die Optimierung der Moldflow® Modellparameter und bietet Verbesserungen der experimentellen Messung der Faserorientierung. Diese Fortschritte wird durch Messungen an DuPont Zytel® Produkten dargestellt.

Tony Amende, Fraunhofer IZM (D)
Microchip Encapsulation und Wire Sweep Simulation mit Autodesk Moldflow

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/TonyAmende_w100.jpg

Elektronische Steuergeräte werden nach dem aktuellen Stand der Technik vor allem in hermetisch dichten Gehäusen platziert. Diese auf Leiterplattentechnologien basierenden Platinen werden mit aktiven und passiven Bauelementen bestückt und mittels komplexer Drahtbondtechnologien elektronisch verbunden. Die Haltbarkeit der Steuergeräte muss hier insbesondere für eine lange Produktlebensdauer ausgelegt sein, insbesondere aufgrund der Tatsache, da die eingesetzten Drahtbonddurchmesser zunehmend kleiner werden. Problematisch ist bei diesen herkömmlichen Prozessen der Einfluss von Vibrationen im Einsatz, diese können dazu führen, dass nichtverkapselte Drahtbonds untereinander kurzgeschlossen werden. Aus diesem Grund gewinnt der Prozess der Gesamtverkapselung zunehmend an Bedeutung um einen Kurzschluss freihängender Drahtbonds vorzubeugen. In der Praxis hat sich diesbezüglich der Transfer Molding Prozess durchgesetzt, da hier die Verkapselungspolymere unter geringem Druck in die Kavität gefüllt werden. Insbesondere die Verkapselung von empfindlichen Strukturen kann in diesem Prozess sicher erfolgen. In diesem Vortrag wird der Prozess der Modellierung hin zur Autodesk Moldflow Simulation erläutert. Damit können der Herstellungsprozess beurteilt und Optimierungsprozesse effizient realisiert werden.

Dr. Gilles Robert, Solvay - Rhodia Engineering (F)
Verwendung von Moldflow für integrative Simulation: Genauigkeit in verschiedenen Situationen

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/GillesRobert_w100.jpg

Integrative Simulation von faserverstärkten Polymeren erfordert Informationen über lokale Faserorientierung, die meistens durch Moldflow erzeugt werden, und Werkstoffmodelle für das Verhalten der Matrix. Es scheint, dass für komplexe Strukturen die Genauigkeit der Berechnungen mit Molflow ist gut genug für eine sehr gute Gesamtleistung der integrativen Simulation ausreichend ist, wenn die Werkstoffmodelle verlässlich genug sind. Allerdings kann die Ermittlung solcher Modelle nicht anhand von Orientierungswerten durchgeführt werden, die mit Moldflow erzeugt werden: gemessene Mikrostrukturen sind die einzigen, die eine befriedigende Bewertung gewährleisten.

Uwe Frigge, Phoenix Contact GmbH (D)
Automatisierte Verzugsauswertung

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/UweFrigge_w100.jpg

Die Simulation der Verformung bei einem Modell mit 1.6e6 Tetraedern und 300000 Knoten dauert nur wenige Minuten. Im Vergleich dazu, muss für die Auswertung der Verformung von nur wenigen Kanten und Flächen viel Zeit aufgewendet werden. In diesem Vortrag wird vorgestellt wie die Auswertung der Verformung, netz- und lageunabhängig, durch Automatisierung deutlich vereinfacht werden kann.

Sascha Pazour, Part Engineering GmbH (D
Prozess-Struktur-Kopplung

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/SaschaPazour_w100.jpg

Die Prozess-Struktur-Kopplung ermöglicht die Berücksichtigung des anisotropen mechanischen Verhaltens spritzgegossener kurzfaserverstärkter Kunststoffbauteile in der FEM-Berechnung. Damit können Bauteilsteifigkeit und Versagenseintritt deutlich besser bewertet werden. Mit konventionellen isotropen Berechnungsansätzen wird der Einfluss der Faserverstärkung nicht erfasst. Mittels der Übertragung von Druck und/oder Temperatur können Aussagen zur Werkzeugdeformation, insbesondere zu Kernversatz oder auch zu thermisch-mechanischen Belastungen von Einlegeteilen während des Formfüllvorgangs getroffen werden. Durch die Möglichkeit, Schwindung und Verzug und Restspannungen zu übertragen, ergibt sich die Möglichkeit die reale Bauteilgeometrie inkl. eingefrorener Spannungen für die Strukturanalyse zu verwenden.

Thibault Villette, e-Xstream Engineering (L)
Processing and the Final Performance of Parts: Looking Beyond Injection Molding

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/ThibaultVillette_w100.jpg

Die Herstellung von Komposite Bauteilen unterliegt einer ständig ansteigende Zahl von Prozess Technologien und hat eine große Auswirkung auf die Leistungsfähigkeit des Bauteils.
Die Verarbeitung wird üblicherweise für die Verwendung mit bestimmten Materialen optimiert.
Allgemein verwendete Technologien sind Spritzgießen, Formpressen, aber auch innovative Technolgien wie MuCell, welche mit kurzen oder langen faserverstärkte Kunststoffe kombiniert sind. Bei MuCell sind die Vorteile in der Schaumstruktur der Kunststoffmatrix gefragt.
Um das bestmöglichen/ optimalen Design für einige bestimmte Ausführungen des Komposite Bauteils unter gegebenen Einschränkungen (z.B. das Gesamtgewicht) zu erreichen, ist es wichtig durch die Optimierungszyklen für die Herstellungsphase, das strukturelle Design und sogar das Materials selbst zu durchlaufen. Die endgültige Leistung des Bauteils wird gleichzeitig von allen drei davon abhängen. Heutzutage ist es möglich Simulationen mit mehreren Skalen einzurichten, in der alle drei Einflüsse völlig gekoppelt sind und diese daher können diese in einem einzigen Versuch untersucht werden.
Die Präsentation handelt von der Rolle der Mikromechanik in solch gekoppelten Untersuchungen. Alle erwähnten Prozess Technologien und Materialen werden behandelt. Steifigkeit, Versagen und Ermüdung verstärkter Kunststoffen werden diskutiert.
Spezielle Anforderungen aus den Bereichen Automotive und Aerospace werden herausgehoben, von den Anforderungen an die Material-Modellierung bis hin zur Einführung des gekoppelten Ansatzes im industriellen Rahmen.

Stefan Kühne, Autodesk Inc. (D)
What's New - Some Features in Use

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/StefanKuehne_w100.jpg

Workflow zum Erstellen von konturnahen Kühlungs-Modellen
In diesem Teil des Vortrags geht es darum, die neue Berechnungsmöglichkeit in Moldflow Insight 2014 für den User näher zu beleuchten: Alle Arbeitsschritte werden ausführlich in logischer Reihenfolge dargestellt, vom Modell einlesen bis zum fertigen Cool(FEM) Modell mit 3D Channels für eine konturnahe Kühlung. Die Erzeugung des 3D Channel Solids wird mit Hilfe des Inventor Fusion anschaulich mit einfließen. Um eine optimale Netzdichte zu erzielen, werden die Vernetzungsoptionen beleuchtet und ebenso die Einstellmöglichkeiten der neuen CDF Vernetzung erläutert. Für eine bessere Interpretierbarkeit der 3D Channel-Ergebnisse werden die Einstellungen in den Properties besprochen.

Workflow zum Erstellen von 2fach-komponenten Verfahren
Im Mittelpunkt steht hier der Ablauf zur Erstellung des gesamten Models für dieses Verfahren. Ebenso wird die Vergabe der Eigenschaften berücksichtigt.

Gas 3D: Neue Prozess Einstell-Möglichkeiten
Die neuen Möglichkeiten der 3D Gas Berechnung werden anhand eines Beispiels dargestellt.

Helmut Schmitz, Autodesk Inc. (D)
Simulation on the Cloud - Introducing Autodesk Simulation 360

tl_files/connect_template/bilder/news/2013/HelmutSchmitz_w100.jpg

Die notwendige Verkürzung von Entwicklungszeiten, um am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, hat in den letzten 20 Jahren dazu geführt, dass heute viele Unternehmen Simulationsprodukte als strategisches Mittel einsetzen, um dieses Ziel zu erreichen. Mit Autodesk Simulation 360 läuten wir nun den nächsten Schritt in dieser Entwicklung ein. Mit Hilfe cloudbasierter Berechnungen hat der Anwender die Möglichkeit, insbesondere in Stoßzeiten, Projekte effizient und zeitnah, durch die nahezu unbegrenzten Kapazitäten eines Cloudsystems, umzusetzen. Der Vortrag gibt ihnen einen Einblick wie Autodesk die schon heute bekannten und bewährten Simulationslösungen in das Ökosystem einer Cloud einbindet und welche Möglichkeiten dadurch entstehen.

 

Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme!

Ihre Tagungsleitung

tl_files/connect_template/bilder/grafik2.jpg

 

 

Zurück

News