CONNTECT! Moldflow® User Meeting 2011 - Dienstag, 17. 05. - Mittwoch, 18. 05. 2011 Frankfurt

 

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2015 - Welcome to the Moldflow Experience -Einladung


6. CONNECT! European Moldflow® User Meeting

 

am 23. und 24. Juni 2015 in Frankfurt am Main

 

das 6. Europäische Moldflow User Meeting „CONNECT!“ findet am 23. und 24. Juni 2015 unter dem Motto
„Welcome to the Moldflow Experience“ statt.

Es erwarten Sie Vorträge aus Wirtschaft und Forschung und Autodesk wird Sie zu aktuellen und zukünftigen Weiterentwicklungsthemen informieren.

 

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Die Anmeldung ist ab sofort möglich.

Im Zuge der Anmeldung für die CONNECT! 2015 können Sie sich zusätzlich zur Teilnahme an einer Associate Zertifizierung anmelden, die am 25. Juni 2015 direkt im Anschluss an die Veranstaltung statt findet.

Bitte denken Sie daran, auch rechtzeitig ein Hotelzimmer zu reservieren. Teilnehmer können bis Mitte Mai unter dem Passwort MF SOFTWARE auf ein begrenztes Zimmerkontingent zugreifen.

 

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Wir freuen uns nun, Ihnen im Folgenden erste Vorträge vorstellen zu können. Alle Vorträge werden von Simultandolmetschern vom Englischen ins Deutsche und umgekehrt übersetzt.

 

Vorträge

Prozesssimulation von hybriden SMC-Strukturen mit lokalen Endlosfaserverstärkungen

Die Automobilindustrie stellt drei Hauptanforderungen an den Einsatz von Faserverbundlösungen um Metallkomponenten zu ersetzten: Gewichtsreduzierung, gleiche Steifigkeit und mindestens Kostenparität. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, liegt einer der Schwerpunkte am KIT-FAST besonders auf hybriden Bauteilen aus Duromeren SMC (sheet moulding compound) mit lokalen Endlosfaserverstärkungen. Eine solche Materialkombination erlaubt es die Designfreiheit von SMC-Strukturen mit den guten Steifigkeitsverhalten von Endlosfasern zu verbinden. Die teuren Endlosfasern werden dabei nur dort eingebracht, wo das SMC allein die Lasten nicht tragen kann. Um ein solches Bauteil ideal zu gestalten, wird am KIT-FAST eine CAE-Kette verwendet. In dieser werden die Schritte Formoptimierung von Bauteil und Verstärkungen, Prozesssimulation, Struktursimulation und Baugruppensimulation verbunden. Über all diesen Schritten finde dabei eine Optimierung mit Ausschlusskriterien statt, um die Anforderungen zu erfüllen. Die Beschreibung dieser hybriden Strukturen in der Prozesssimulation, unter Berücksichtigung der Fixierung der Endlosfaserverstärkungen und der Beschreibung von Voreilern, ist hierbei für die weiteren Schritte der CAE-Kette von besonderer Bedeutung um die Bauteileigenschaften bestmöglich voraus zu sagen. Aus der Sicht der prozessnahen Forschung werden in diesem Vortrag die aktuellen Möglichkeiten mit Moldflow beschrieben.

 

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Martin Hohberg, Karlsruher Institut für Technologie

Herr Martin Hohberg studierte Maschinenbau am Karlsruher Institut für Technologie. Seit seinem Abschluss 2013 ist er akademischer Mitarbeiter am Lehrstuhl für Leichtbautechnologie mit den Schwerpunkten Prozesssimulation von langfaserverstärkten Polymeren im Fließpressverfahren und der experimentellen Bestimmung von Viskositäten für diesen Prozess.

 

 

 

 

 

Möglichkeiten der Vorhersage von Faserorientierung in Moldflow bei Kurzglasfaser verstärkten Materialien

Mechanisches Verhalten von spritzgegossenen faserverstärkten Kunststoffteilen erfordern erweiterte Modellierungsfunktionen. Die komplexe Strömungsverhältnisse während des Spritzgießprozesses führt zu anisotroper Verteilung der Fasern, die einen starken Einfluss auf die Formteileigenschaften in Bezug auf Steifigkeit, tolerierbaren Spannungsniveau, Kriech- und Ermüdungsverhalten hat. Autodesk Moldflow® Simulationssoftware bietet verschiedene Modelle zur Vorhersage der Faserorientierung. Aber welches ist am besten bei der 3D-Modellierung geeignet? In der vorliegenden Studie wurden experimentelle Faserorientierungsmessergebnisse mit den verschiedenen Modellen verglichen, im Falle reiner Scherung und Dehnströmung. Parallel dazu wurde eine Untersuchung zur Optimierung der Faser Interaktionsparameter durchgeführt, indem Moldflow® Simulationen mit experimentellen Messungen zur Materialsteifigkeit verglichen wurden.

 

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Julien Cathelin, Sabic Innovative Plasic

Julien Cathelin studierte am Institut National des Sciences Appliqués, Lyon, Maschinenbau und Kunststoffverarbeitung, wo er das Studium mit einem Doktortitelunter zum Thema „Numerische und experimentelle Studien zu faserverstärkten Kunststoff Getrieben unter Last“ abschloss. Während seines Studiums verbrachte er auch ein Auslandsjahr am IKV Aachen. Aktuell arbeitet er für die Firma SABIC Innovativ Plastic in Geleen, Niederlande, und ist dort als Wissenschaftler mit den Themen „Spritzgieß- und mechanische Simulation faserverstärkter Thermoplaste“ beschäftigt. .

 

 

 

 

Implementierung und Anwendung von Materialmodellen in Spritzgießsimulationen mit Powder Feedstocks

Umfangreiche Materialcharakterisierungen für metallische und keramische Pulver Feedstocks, die für Präzisions-Pulver-Spritzgießen verwendet werden können, wurden durchgeführt. Die gesammelten Daten wurden als Grundlage für die Implementierung der Feedstock Materialmodelle in die Datenbank der Moldflow Simulationssoftware verwendet. Es werden die erforderlichen Daten und ihre Ermittlung z.B. der rheologischen und pvt Daten sowie Schritte des Implementierungsprozesses (d.h. Datenfitting zur Erstellung eines Materialmodells für neue Materialien) vorgestellt. Die daraus resultierenden Materialmodelle können direkt in Autodesk Moldflow importiert und auf die Simulation mit einer Fließspirale angewendet werden. Simulationen mit den neu erstellten Materialmodellen wurden erfolgreich durchgeführt und die Anwendbarkeit von Prozesssimulationen auf durch Pulverspritzguss hergestellte Teile wird demonstriert. Die Simulationen umfassen ferner unterschiedlich fortgeschrittene Modelle, um den Einfluss der Modellkomplexität auf die Genauigkeit der Simulationsergebnisse zu untersuchen. Schließlich werden die Simulationsergebnisse in Bezug auf die Fließfront Bilder und Prozessausgabeparameter mit den experimentellen Ergebnissen von Short Shot Studien und Prozessüberwachung Prozessüberwachung mit Sensoren im Werkzeug verglichen.

 

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Maximilian Marhöfer, Technische Universität Dänemark

Maximilian Marhöfer ist derzeit Doktorand an der Fakultät für Maschinenbau (MEK) der Technischen Universität Dänemark (DTU), Kopenhagen. Er erhielt seinen Bachelor und Master in der Mikrosystemtechnik am Institut für Mikrosystemtechnik (IMTEK) der Universität Freiburg , Deutschland. Seine Forschungsschwerpunkte sind auf dem Gebiet der Mikro- und Präzisionsfertigung von Komponenten durch Injektion und Mikrospritzguss hergestellten Formverfahren. Im Rahmen seiner Doktorarbeit und seinem Projekt untersucht er, ob es möglich ist Prozesssimulationen zur Mikroprodukte von thermoplastischen und Pulverspritzguss herzustellen . Darüber hinaus ist er Mitglied der European Society for Precision Engineering and Nanotechnology (EUSPEN).

 

 

 

Berücksichtigung von Faserorientierung und Bindenähten in automobilen Kunststoffanwendungen

Durch zunehmenden Kostendruck und den Wunsch nach immer leichteren Fahrzeugkomponenten müssen Produkte immer näher an der Versagensgrenze ausgelegt und Sicherheitsfaktoren reduziert werden. Besonders bei faserverstärkten Kunststoffbauteilen ist eine genaue Kenntnis der Materialeigenschaften unumgänglich. Neben der Faserorientierung und der Position der Bindenähte, müssen die mechanischen Eigenschaften dieser Bereiche sehr gut bekannt sein. Dieser Beitrag zeigt die Berücksichtigung von Bindenaht- und Faserinformationen aus der Füllsimulation in der Strukturanalyse, was an Beispielen verdeutlicht wird. Weiter werden noch offene Punkte zur Verbesserung des Verfahrens angesprochen und zur Diskussion gestellt.

 

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Christian Bresser, Huf Hülsbeck & Fürst GmbH & Co. KG

Christian Bresser begann mit dem Studium des Maschinenbaus mit der Fachrichtung Produkttechnologie an der Bergischen Universität Wuppertal und gefolgt vom Studium des Maschinenbaus mit der Fachrichtung Kraftfahrzeugtechnik und Antriebstechnik an der Ruhruniversität Bochum fort. Beide Studien schloss er mit Titeln als Diplom Ingenieur ab. Nach dem Studium arbeitete er zunächst als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Bergischen Institut für Produktentwicklung und Innovationsmanagement GmbH, Solingen, bevor er bei Huf Hülsbeck & Fürst GmbH &Co. KG, Velbert begann. Vom Produktkonstrukteur über Berechnungsingenieur ist er nun seit einigen Jahren Leiter des Bereichs Prozesse Mechanik – Berechnung und Simulation.


Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme!

Ihre Tagungsleitung

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